Технология производства пенобетона

Формовка пеноблоков

Сегодня используется литьевая и резательная формовка.

Первый способ предусматривает заливку пенобетона в ячеистые формы, которые покупают или делают сами. Благодаря этому данный способ считается самым доступным. В строительстве иногда требуются пеноблоки разных размеров, поэтому нужно заранее подготовить формы с ячейками нужных размеров. При извлечении литых блоков из форм на них часто повреждаются кромки.

Во втором случае жидким раствором заполняют большую опалубку, которую после застывания раствора убирают. Далее большой кусок пенобетона режут на мелкие блоки с помощью специальной установки, в которой стоят режущие струны, ленты или пилы. Это позволяет выпускать более ровные блоки нужного типоразмера, причем на них никогда не бывает сколов.

Минус данного способа является резка, так как это довольно сложный и трудоемкий процесс, который требует определенного опыта.

Изготавливают и крупноформатные изделия, но для работы с ними нужна грузоподъемная техника. Зато благодаря им удается ускорить любое строительство. Крупноформатные блоки из пенобетона имеют следующие размеры:

Операции подачи смеси

  • Подаем бетононасосом готовую смесь в приемную воронку или прямо в конструкцию. Можно использовать и бадью.
  • Для пенобетона подойдет винтовой или поршневой насос. Но лопастные насосы уничтожат воздушные ячейки.


Рациональная комплектность оборудования:

Открываем предприятие по производству пенобетона

Пенобетон — один из самых востребованных строительных материалов для постройки загородных домов, коттеджей, различных пристроек, а также — утепления и перепланировки уже существующих помещений. По сути, пенобетон — это затвердевшая смесь цемента, воды и пеноконцентрата, легкий, достаточно прочный и экономически выгодный материал с отличными теплоизоляционными свойствами.


На сегодня рынок пенобетона находится в стадии активного развития. Деловые отношения отличаются высоким уровнем лояльности:

Особенности и этапы формирования блока

Последним этапом производства считается заливка смеси в готовую форму. В качестве формы можно использовать опалубку или кассеты, которые без особого труда можно сделать своими руками.

Стенки форм смазывают специальным средством, в чьем составе нет жира. Это дает возможность оштукатуривать поверхность стен блоков. На сегодняшний день рассматривают два способа производства блоков: резка и литье.

Внимание: Чтобы пеноблок имел среднюю плотность, соотношение песка и цемента должно быть один к одному. Пенообразователь берут так: на один килограмм не более четырех граммов.

Технология

Баротехнология или пеногенераторная, это не особо важно, получение качественного пенобетона зависит от многих параметров и процессов.
Цемент применяется марки ПЦ500Д0 (портландцемент с Rц = 500, бездобавочный). Возможно или наоборот – многие, скажут: ― «Позвольте! Но где, же его взять?» Правильно. Не везде и не всегда это возможно, но лучше всё, же ПЦ500Д0. Легче и спокойнее отработать технологию пенобетона на высокомарочных цементах. Теперь тонкости. В производстве пенобетона и пеноблоков важны цементы, дающие после твердения максимальную прочность на изгиб, а не на сжатие, это связано с пузырьковой структурой пенобетона. Если прочность на сжатие у цементов 500 и 400 марок сильно отличаются, то прочность на изгиб у них, как правило, соизмеримы. Остаётся фактор скорости набора прочности. Нужен быстротвердеющий цемент, пусть даже и 400-той марки Ускаман,Семей,Жамбульский (маркируется литерами М-400 Д0, Д20 – количество в % добавок в цементе. Если нет бездобавочного (Д0) цемента, то из остальных всё-таки лучше выбрать цемент с добавкой доменного гранулированного шлака, молотого с клинкером, конечно (смотрите паспорт на цемент). Привяжите свою технологию пенобетона к определённому цементному заводу, не берите цемент «где попало» ― из-за постоянной перенастройки регламента на разные цементы потеряете больше, чем найдёте. Выберите надёжного поставщика – с постоянным получением цемента из одного места (цемзавода). Настройтесь технологически на один-два вида цемента и совершенствуйтесь!
Как несложно догадаться из вышесказанного, при выборе цемента для пенобетона, прежде всего надо обратить внимание на, те качества, которые сокращают сроки схватывания цементного теста. Чем быстрее схватится пенобетон в форме – тем качественней получится его структура. По некоторым технологиям пенобетона смесь находится в формах по двое-трое суток, но схватываться она должна, всё равно, максимально быстро. Сокращение сроков распалубки и оборачиваемость форм – это косвенные «прелести» быстрого застывания пенобетонной смеси. Главное – быстрое схватывание цемента обеспечивает качественную структуру пенобетона. Объясняется это следующим образом: пористость пенобетону придаёт пенообразователь, стабильность пены – не безгранична, очень хороший пенообразователь сможет выдержать бетонную массу всего лишь несколько часов, затем наступает разрушение пузырьков воздуха и проседание (усадка) пенобетона. Сроки схватывания цемента обозначают время, за которое твердение цементного теста переходит из коагуляционной в кристаллическую фазу и фактор этот не зависит от технологии пенобетона. Коагуляционные процессы начинаются с момента затворения цемента водой и переходят в кристаллизацию по окончанию сроков схватывания. Во время коагуляции цемент можно замешивать, транспортировать в формы, разравнивать без ущерба для будущего качества бетона – во время кристаллизации, любое механическое воздействие на цементное тесто приводит к невозвратному разрушению ещё слабой, не набравшей прочности, структуры бетона. Особенно пагубно сказывается нарушение кристаллизационной структуры на прочность цементного камня при производстве пенобетона по любой из технологий. Если пенообразователь уже не может удерживать на своих пузырьках цементную массу, а раствор ещё не схватился и не в состоянии держать отформованный объём самостоятельно, происходит проседание и разрушение кристаллизационной структуры пенобетона.
Многие пенобетонщики знакомы с явлением «яйцеобразования» ― это когда от высохшего блока отваливаются углы и в руках остаётся яйцеподобный кусок пенобетона. Такой эффект и является следствием нарушения кристаллической структуры цементного камня. Всё просто – во время твердения середина блока хорошо прогрелась и успела схватиться, а по краям – температура меньше (ввиду естественного охлаждения), цемент схватиться не успел, пена «сдохла» ― цементное тесто под собственным весом пошло вниз и оторвалось от основного, уже отвердевшего массива.
Вывод. При изготовлении пенобетона, вне зависимости от технологии, необходимо добиться максимально быстрого схватывания раствора, пока пена не потеряла своей стабильности и не стала разрушаться. Способов достижения необходимого результата множество, но один из главных – применение качественного цемента.
НГ – нормальная густота цементного теста. Характеристика, указывающаяся в паспорте цемента заводом-изготовителем. Означает необходимое количество воды для гидратации цемента данного производителя. Применяется для точного расчёта марки бетона и его плотности. Величина НГ у разных заводов колеблется от 20% до 30%. Для расчёта плотности пенобетона достаточно принять НГ в 20%.
Расчёт плотности пенобетона (не путать с прочностью, плотность – это всего лишь вес 1 м3 пенобетона).
Плотность = Масса цемента + НГ + Масса ингредиентов
Пример: Цемент – 300 кг, НГ – 20% , от 300 кг 20% это 60 кг (это вес воды в цементном камне), Песок (зола) – 240 кг.

Читайте также:  Что такое Ormafoam в матрасе: особенности наполнителя, отзывы о материале

Плотность = 300 + 60 + 240 = 600 кг/м³ (марка пенобетона по плотности Д600). Соответственно, пенобетон марки Д700 получается добавлением 100 кг наполнителя, т. е. Плотность Д700 = 300+60+340
Прочностные характеристики пенобетона определяются опытным путём и подгоняются под требования ГОСТа уже непосредственно на предприятии при изготовлении пенобетона. Факторов, влияющих на прочность, очень много, начиная с технологии и заканчивая конструкцией смесителя.
Водоцементное отношение (В/Ц). Характеристика любого бетонного раствора, пренебрежение которой, приводит к разорению предприятия и его краху как производителя качественного пеноблока! Пара безответственных рабочих, оставленных без контроля и добавивших сверх нормы воды в замес (для удобства выгрузки пенобетона в формы), могут свести на нет все усилия и деньги, потраченные на достижения качества пенобетона. Хорошим водоцементным отношением для пенобетонных составов можно считать В/Ц = 0.5 – 0.6, что означает употребление 50-60 литров воды на 100 кг цемента. Не стоит путать В/Ц с НГ. В/Ц – это отношение массы воды, добавленной в раствор, к массе цемента, используемого для замеса. НГ – это количество воды от массы цемента, необходимой для его гидратации, то есть воды, которая навеки останется в цементном камне (химически свяжется с минералами цементного клинкера).

Вернёмся к практическому расчёту пенобетона марки Д600. Применяя В/Ц = 0.6, к массе цемента 300 кг в замесе, получим необходимое количество воды – 300 х 0.6 = 180 кг. Таким образом, для замеса пенобетона плотностью Д600, при использовании 300 кг цемента, понадобится 180 литров воды и 240 кг наполнителя (массой остальных ингредиентов можно пренебречь).
При производстве пенобетона по баротехнологии (турбулентное смешивание) достичь В/Ц = 0.6 довольно сложно, приходится добавлять воды, но отталкиваться надо от него. Если смесь слишком густая – надо добавить ещё 5 литров воды и перемешать, опять густая – ёщё пять литров и т. д. В любом случае при достижении В/Ц = 0.7 (210 кг воды на 300 кг цемента) всё должно получиться. Подбор В/Ц непосредственно зависит от количества пенообразователя, добавляемого в замес (нормальным считается 600-700 грамм синтетики). После получения качественной, удобоукладываемой смеси зафиксировать пропорции и придерживаться их в дальнейшем. Визуально смесь должна выглядеть как густая, но текучая сметана, которая медленно, но не камками, выливается из банки. Через два часа после разливки, пенобетон должен уже слегка просесть в формах и схватиться. Через четыре-пять часов пенобетон должен застыть и уже выдерживать небольшие нагрузки (на некоторых производствах уже распалубку делают в это время).
Пенообразователь для баротехнологии применяется только синтетический, для начала подойдёт ПБ-2000 они не дороже аналогов, но по устойчивости и стабильности выше, а по расходу на 1 м³ – ниже. Количество пенообразователя на 1 м3 пенобетона (особенно синтетического) должно быть минимальным, лишний пенообразователь адсорбируется на зёрнах цемента и снижает их активность, тем самым ухудшая прочность цементного камня. Для получения пенобетона плотностью Д600 необходимо от 400 до 600 граммов пенообразователя, чем выше марка пенобетона, тем меньше надо пенообразователя (например, для Д1000 – зачастую, достаточно 200 гр).

Вернёмся к практическому расчёту пенобетона марки Д600. Применяя В/Ц = 0.6, к массе цемента 300 кг в замесе, получим необходимое количество воды – 300 х 0.6 = 180 кг. Таким образом, для замеса пенобетона плотностью Д600, при использовании 300 кг цемента, понадобится 180 литров воды и 240 кг наполнителя (массой остальных ингредиентов можно пренебречь).
При производстве пенобетона по баротехнологии (турбулентное смешивание) достичь В/Ц = 0.6 довольно сложно, приходится добавлять воды, но отталкиваться надо от него. Если смесь слишком густая – надо добавить ещё 5 литров воды и перемешать, опять густая – ёщё пять литров и т. д. В любом случае при достижении В/Ц = 0.7 (210 кг воды на 300 кг цемента) всё должно получиться. Подбор В/Ц непосредственно зависит от количества пенообразователя, добавляемого в замес (нормальным считается 600-700 грамм синтетики). После получения качественной, удобоукладываемой смеси зафиксировать пропорции и придерживаться их в дальнейшем. Визуально смесь должна выглядеть как густая, но текучая сметана, которая медленно, но не камками, выливается из банки. Через два часа после разливки, пенобетон должен уже слегка просесть в формах и схватиться. Через четыре-пять часов пенобетон должен застыть и уже выдерживать небольшие нагрузки (на некоторых производствах уже распалубку делают в это время).
Пенообразователь для баротехнологии применяется только синтетический, для начала подойдёт ПБ-2000 они не дороже аналогов, но по устойчивости и стабильности выше, а по расходу на 1 м³ – ниже. Количество пенообразователя на 1 м3 пенобетона (особенно синтетического) должно быть минимальным, лишний пенообразователь адсорбируется на зёрнах цемента и снижает их активность, тем самым ухудшая прочность цементного камня. Для получения пенобетона плотностью Д600 необходимо от 400 до 600 граммов пенообразователя, чем выше марка пенобетона, тем меньше надо пенообразователя (например, для Д1000 – зачастую, достаточно 200 гр).

Раствор пенообразователя

Прежде всего, подготавливается цементная смесь как для обыкновенного бетона. Преимущественно выбирают цемент марки М400 или М500. Проследите, чтобы песок был сухим, без посторонних примесей, ракушек или камешков. Что касается воды – подойдет обычная водопроводная.

В готовую бетонную смесь добавляют готовую пену. Как говорилось ранее, пенообразователь можно купить в магазине, или сделать самостоятельно по рецепту, описанному выше. Пену и бетонную смесь хорошо вымешивают, готовый раствор можно разливать по формам.


Прежде всего, подготавливается цементная смесь как для обыкновенного бетона. Преимущественно выбирают цемент марки М400 или М500. Проследите, чтобы песок был сухим, без посторонних примесей, ракушек или камешков. Что касается воды – подойдет обычная водопроводная.

Читайте также:  Чем развести фасадную краску, если она густая

Схема приготовления

Общая схема рабочего процесса по изготовлению пенобетонной смеси.

В зависимости от вида используемого пенообразователя и принятой технологии, выбирается метод приготовления пенобетона. Но вне зависимости от способа вспенивания в основе любого технологического процесса лежит получение гетерогенной системы «газ – жидкость – твердое вещество».

При приготовлении пенобетона может использоваться два вида оборудования. В первом случае применяются пеногенераторы. Во втором – баросмесители, то есть установки кавитационного вида.

По классической схеме приготовление цементно-песчаной смеси происходит в особой емкости – смесителе принудительного типа. В этот же резервуар после приготовления смеси пеногенератором добавляется пенообразователь или пена для пенобетона. Смесь готова к заливке в формы после тщательного перемешивания.

Структура материала формируется за счет отвердевания и схватывания вяжущего компонента. Приготовленная смесь транспортируется посредством насоса в монолитную конструкцию или форму.


Структура материала формируется за счет отвердевания и схватывания вяжущего компонента. Приготовленная смесь транспортируется посредством насоса в монолитную конструкцию или форму.

Литьевая технология пеноблоков

Литьевая технология пеноблоков

Возникает вопрос:
Сколько необходимо рабочих и площади для данного производства по литьевой технологии пеноблоков?
Ответ: Минимум 8-10 рабочих и 600 кв.м. полезной площади.

Особенности поризационной и баротехнологии

Данные процессы позволяют изготавливать бетонную продукцию без использования пеногенератора. Для реализации методов используется специальное мобильное оборудование, принцип действия которого основан на баротехнологии. Мобильные установки позволяют изготавливать ежесуточно до 100 кубических метров пенобетона, отличаются доступной ценой, легкостью получения продукции.

Положительными чертами данного оборудования является:

  • повышенная производительность;
  • незначительный расход пенообразующих компонентов;
  • возможность встраивания в технологический цикл;
  • высокая прочность полученных изделий;
  • низкая себестоимость продукции.

Баротехнология предполагает подачу в миксер всех требуемых ингредиентов, согласно рецептуре. Состав под определенным давлением перемешивается на протяжении 5 минут, и готовый раствор во вспененном виде под давлением подается по магистрали для формовки.


Благодаря комплексу этих положительных моментов производители пенобетона уверенно переходят на данную технологию.

Краткие сведения о пенобетоне

Это бетонный материал, имеющий ячеистую структуру. Такие свойства достигаются за счет находящихся в материале замкнутых воздушных пузырьков. По этой причине блоки не отличаются требуемой плотностью и теплопроводностью.

Их часто используют в строительстве многоэтажных объектов или при возведении перегородок. Материал легко поддается обработке как ручным, так и механическим способом. Использование пенобетона дает возможность:

  • снизить себестоимость материала;
  • получить требуемые теплофизические показатели;
  • не создавать больших нагрузочных воздействий на несущие конструкции;
  • выполнять монтажные работы быстро.

Однако производство пенобетона отличается характерными недостатками. Материал получается недостаточно прочным, поглощает влагу, дает значительную усадку.

Многие потребители ошибочно полагают, что для изготовления пеноблоков своими руками достаточно в бетонную массу добавить пенообразователь. Это не так.

Обзор технологий производства пенобетона

В большинстве случаев для производства пенобетона используют одну из двух технологий – баротехнологию или классическую технологию. Далее мы рассмотрим оборудование для этих технологий, а также способы производства пенобетонных блоков.

Все оборудование произведено заводом Строй-Бетон и отличается высоким качеством и надежностью. Оборудование работает не только в России и СНГ, но и в дальнем зарубежье.

Виды оборудования для различных технологий производства пенобетона:

1. Мобильные установки без пеногенератора (пенобетонные установки Санни-014 и Санни-025 ), работающие по принципу баротехнологии. Данные установки позволяют получать пенобетон без пеногенератора. Производительность установок 20 и 40 куб.м. пенобетона в сутки, соответственно. Плюсами данных установок являются дешевизна и простота получения пенобетона. Минусами повышенный расход пенообразователя, сравнительно небольшая производительность и меньшая прочность получаемого пенобетона, по сравнению с оборудованием на базе пеногенераторов.

2. Установки для пенобетона Фомм-Проф, созданные на базе немецкого пеногенератора. Работают по классической технологии пенобетона. Установки смонтированы как единый комплекс и позволяют получать до 100 куб.м. пенобетона в сутки. Плюсами данных установок являются высокая производительность, небольшой расход пенообразователя, легкая встраиваемость в технологические линии производства, получение пенобетона с большей прочностью и более низкой себестоимостью. Минус – более высокая цена по сравнению с мобильными установками.

Вне зависимости от типа установки и вида технологии производства пенобетона, в ней получается пенобетон. Если заливать этот пенобетон на стройке в опалубку, то кроме одной из этих установок и компрессора к ней, более ничего не нужно. Если производить пенобетонные блоки, то понадобится заливать выходящий из установок пенобетон в формы для получения блоков.

Способов получения блоков три:

1. Заливка пенобетона в кассетные металлические формы. Залитый пенобетон застывает в течение 10 часов, после этого форма разбирается, и из нее достаются готовые блоки. Одну форму можно использовать 2 раза за сутки. Соответственно, если производить 20 куб.м. пенобетона в день, то нужно 10 форм и 2-х сменная работа.

Мы производим высокоточные формы для пенобетона с отклонением размеров на блок не более 1 мм. При изготовлении формы применяется лазерная резка и фрезеровка. Формы универсальные, т.е. в одной и той же форме можно производить и перегородочные блоки толщиной 100 мм и стеновые толщиной 200 мм. Типоразмеры форм – 500х300х100(200), 600х300х100(200), 400х200х200. Возможна поставка форм других типоразмеров.

При объемах производства до 40 куб.м. блоков в день технология разливки по формам экономически более целесообразна. Плюсы: сравнительно небольшие вложения и простота производства. Минусы: трудно производить большие объемы, привязанность к типоразмерам.

2. Резка пенобетонных массивов на резательных установках. Сначала пенобетон заливается в формы без перегородок, где получается большой массив объемом 2-3 куб.м. Примерно через 14 часов пенобетон подается на резку, где из него пилами автоматически выпиливаются блоки нужного размера.

Данный метод отличается высокой производительностью и высокой технологичностью. Причем, при резке пенобетона можно получать блоки любых типоразмеров. Минусы: высокая стоимость и отход 0,5% в виде крошки от пиления.

3. Разливка пенобетона в специальные формы и их последующая автоматическая распалубка Сначала пенобетон заливается в специальные формы с перегородоками, где при застывании получаются готовые блоки. Примерно через 14 часов формы подаются в установку автоматической распалубки, где блоки выдавливаются на европоддон, а формы при этом автоматически смазываются.

Данный метод прост и производителен. Большой недостаток: привязанность к одному типоразмеру выпускаемых блоков. Установку автоматической распалубки невозможно перенастроить на производство блоков других типоразмеров.

Читайте также:  Чистящее средство: описание с фото, советы

Добавки для производства пенобетона:

Для производства пенобетона, также понадобится пенообразователь, ускоритель твердения (для производства пенобетона при температуре ниже + 15 или выше + 30) и смазка форм. Все это можно приобрести у нас. Т.к. мы являемся разработчиками и производителями, то продаем качественные продукты по низкой цене. Цены на все добавки можно посмотреть в прайс-листе, описания сертификаты можно посмотреть там же в дополнительном описании позиции.

Себестоимость пенобетона:

Расчет себестоимости пенобетона можно посмотреть в отдельном бизнес-плане. Здесь скажем только, что она получается около 786рублей. Естественно, в разных регионах цены на сырье разные и себестоимость будет меняться. Для этого мы сделали файл с автоматическим расчетом себестоимости. Скачать его со страницы бизнес-планы производства пенобетона.

Необходимые площади для производства:

Естественно, что необходимая площадь зависит от планируемых объемов производства. Если производить пенобетонные блоки весь год, то для производства 10куб.м. пенобетона необходимо около 150кв.м. Если производить пенобетон только в летнее время, то песок и готовую продукцию можно хранить на улице и необходимые площади уменьшаются до 80кв.м.

Расход материалов на 1 куб.м. пенобетона:

Количество материалов зависит от производимой плотности. Плотность пенобетона обозначается цифрой, которая равна весу 1куб.м. Самые распространенные плотности 800 и 600. Приведен расход компонентов для них. Расход материалов для других плотностей есть в паспорте оборудования.

1. Мобильные установки без пеногенератора (пенобетонные установки Санни-014 и Санни-025 ), работающие по принципу баротехнологии. Данные установки позволяют получать пенобетон без пеногенератора. Производительность установок 20 и 40 куб.м. пенобетона в сутки, соответственно. Плюсами данных установок являются дешевизна и простота получения пенобетона. Минусами повышенный расход пенообразователя, сравнительно небольшая производительность и меньшая прочность получаемого пенобетона, по сравнению с оборудованием на базе пеногенераторов.

Выбор массовых долей компонентов пенобетона

Массовые доли цемента, песка, вводимой пены и их изменение в допустимых пределах определяют сортамент выпускаемого пенобетона. Рецепт приготовления не может быть универсальным и создавать раствор, годный для любых сфер использования. Каждый конкретный проект предусматривает определенную рецептуру массовых долей составляющих. Данные содержания массовых долей для производства 1 м³ пенобетона с плотностью 1200кг/м³:

  • цемент М500 350 кг,
  • песок мелкофракционный 750 кг,
  • вода для раствора 140-143 л,
  • вода для приготовления пены 35 л,
  • пена 450 л,
  • пенообразователь 0,8 кг,
  • водоцементный показатель 0,49.

Данные для производства 1м³ пенобетона с плотностью 800кг/м³:

  • цемент М500 320 кг,
  • песок 400 кг,
  • вода для раствора 120 Л,
  • вода для образования пены 50 л,
  • полученная пена 650 л,
  • расход пенообразователя 1,2 кг,
  • водоцементный показатель 0.52.

Данные для производства 1м³ пенобетона с плотностью 400кг/м³:

  • цемент 300 кг,
  • песок не добавляется,
  • вода для раствора 160 л,
  • вода для пены -35 л,
  • объем пены 800 л,
  • расход пенообразователя 1,5 кг,
  • водоцементный показатель 0,58.

По некоторым рецептам приготовления наиболее плотные смеси могут готовиться с соотношением песка и цемента 3:1. С учетом возможного использования цемента М400 и разброса физических показателей, при промышленном производстве больших партий изделий или объемов пенобетонной смеси, к установлению точных пропорций песка и цемента приходят с учетом лабораторных испытаний.

Нижние и верхние границы массовых частей не переходят. Из представленных данных видно, что массовая доля песка снижается пропорционально понижению плотности пенобетона и увеличению объемной части воздуха в 1м³ смеси. То есть повышение содержания воздуха должно сопровождаться повышением удельного содержания цемента для восполнения прочностных показателей. Расход пенообразователя и выход пены зависят от конкретного производителя пенообразователя, его характеристик и колеблется в небольших пределах.

Вернуться к оглавлению

  • бетономешалка,
  • пеногенераторы (Санни, ПМ-1100, Фомм-Проф),
  • набор форм и опалубок,
  • стол-склад для приема продукции,
  • набор КИП,
  • другие вспомогательные устройства (ведра, лопаты, просеиватели, устройства подачи воды).

Производство пенобетонной смеси

Современное производство пенобетонной смеси можно поделить на два основных вида: баротехнология и получение пенобетона с помощью пеногенератора. Каждая из технологий имеет свои плюсы и минусы. Первая более проста и экономична. Вторая более затратна, но позволяет получать пенобетон более высокого качества. Более подробно об плюсах и минусах этих двух технологий Вы можете прочитать в разделе производство пенобетона.

    Неудовлетворительная геометрия готовых пеноблоков. То есть, габариты пенобетонных блоков по высоте, длине и ширине “пляшут”. Происходит это из-за смещения металлических переборок при заливке пенобетонной смеси в кассету. Как правило, переборки сделаны из тонкого металла и при неравномерной заливке они могут смещаться, деформироваться и т.д.

Формы

Именно от форм во многом зависит качество готовой продукции. Поэтому их стенки должны быть гладкими и ровными, а очертания – геометрически правильными. Формы могут быть с дном и без дна. Чаще всего их изготавливают со съемными перегородками – это удобно. Формы делают из нескольких материалов:

  • Металл (обычно толщиной от 4 до 6 миллиметров) – долговечно, надежно, аккуратно, но дорого. Стоимость таких изделий начинается от 16 тысяч рублей за штуку.
  • Ламинированная фанера обойдется значительно дешевле. Одна форма будет стоить от 2,5 до 3,5 тысячи рублей. Чтобы предотвратить расслаивание, торцы надо хорошо обработать (например, эпоксидкой). Обычно качественные фанерные изделия себя вполне окупают.
  • Пластик – не лучший вариант, так как эти формы обычно не дают нужной четкости размеров и конфигурации (хотя они имеют плюс – не требуют смазки). Стоимость их невысока – порядка 100 рублей за штуку. Опытные люди рекомендуют использовать не пластик, а стеклопластик.


Далее оба компонента (пена и раствор) подаются в смеситель. Готовый материал под давлением подается в формы. Застывание – не менее суток.

Разливание раствора по формам

Следующий этап заключается в разлитии подготовленной консистенции в заготовленные формы. Перед выполнением этого действия емкости смазываются особым раствором. Строители знают 2 методики, как сделать пеноблоки своими руками:

  1. Литьевая.
  2. Резательная.

Первая технология заключается в залитии раствора в заготовки. Когда он застынет, его можно достать из формы и выждать еще пару часов для окончательного затвердевания. Использование подобной методики имеет ряд недостатков. В первую очередь, это возможное повреждение металла, а еще деформация блоков при изъятии.

  1. Литьевая.
  2. Резательная.
Добавить комментарий