Шнек для цемента своими руками: виды, выбор, характеристики, чертежи (фото)

Изготовление шнека своими руками

В загородном доме при отсутствии централизованного водоснабжения обустраивают автономное – скважину или колодец, и для бурения скважины, с целью экономии бюджета, не арендуют буровую установку, а бурят самодельным шнеком, что удешевляет процесс, хотя делает немного больше растянутым во времени. Изготовить шнек своими руками можно за один день: достаточно иметь для этого некоторые инструменты и материалы, о которых будет рассказано, как и подробно описано изготовление шнека собственноручно. Чертеж для изготовления спирали шнека

Профильная труба нужна для изготовления крепежной системы шнека. Сверху труба оставляется открытой, чтобы в нее подавалась вода. Для производства шнека под зерновые воду просто не заливают. Профильная труба вставляется на 2/3 в круглую и приваривается, а щели между трубами закрываются отрезками листовой стали. В квадратной трубе отступают 2 см от верхней части и сверлят сквозное отверстие Ø 10 мм. Чертеж шнека

Шнек для транпортировки цемента

Возведение любого строительного объекта невозможно без специализированного профессионального оборудования.

Шнек служит для приготовления раствора.

Поэтому тем, кто решил начать строительство дома или пристроя к нему, изначально нужно как следует подготовиться. Сначала, как правило, создается проект, далее организуется подготовка строительной площадки, убирается мусор, завозится необходимые строительные материалы и оборудование. Затем начинают возводить качественный фундамент, основой которого является раствор. Без специальной бетономешалки тут не обойтись. Существует дополнительное оборудование, позволяющее намного легче приготовить раствор. Это шнековый транспортер, или шнек для цемента.


Шнек имеет очень практичную конструкцию, так как ее можно в любой момент укорачивать или же, наоборот, удлинять, в зависимости от потребностей. Помимо этого, в изготовлении оборудования применяется чугун, являющийся довольно прочным материалом, позволяющим заметно повысить эксплуатационные свойства устройства. Дополнительные детали изготавливаются из бронзовых втулок, защищенных от износа. Практичность оборудования заключается в том, что устройство поддерживает крутящий момент, а это гарантирует сбалансированное вращение, спираль же предотвращает накапливание материала в узлах.

Основные рабочие параметры спирального транспортера

Чтобы оборудование обладало нужной производительностью, справлялось с поставленными задачами и обеспечивало безопасные условия работы, при его выборе, нужно обратить внимание на ряд важных критериев:

  • Свойства транспортируемого продукта. Исходя из физических свойств перемещаемого сырья (его плотности, влажности и др.) подбирается вид шнекового винта, а также схема работы самого транспортера (тянущая или толкающая).
  • Производительность шнека. Этот критерий напрямую зависит от характера работы шнекового транспортера — непрерывной или периодической. Если оборудование планируется использовать постоянно и требования к соблюдению производительности строго регламентированы, необходимо заранее убедиться в наличии техсредств, позволяющих регулировать продуктивность в нужных пределах. К примеру, определенная форма последних витков подающего винта способствует равномерному движению продукта, что имеет существенное значение для дозирующего шнека.
  • Геометрические параметры шнека. В них входит перечень определенных параметров, описывающих конфигурацию оборудования. В зависимости от длины шнека и угла наклона подбирается подходящий механизм, соответствующий размерам и особенностями монтажа технологической линии.
  • Рабочие параметры шнека. Ключевыми характеристиками шнека, определяющими его работу являются:

    диаметр (D) и длина (L) , а также отношение длины к диаметру (L/D);

Стандартные диаметры шнеков: D = 20, 32, 45, 50, 52, 55, 60, 63, 90, 125, 160, 200, 250 и 320.

глубина нарезки витков в начале и конце шнека (h1 и h2);

Это соотношение для стандартных шнеков колеблется от ½ до ⅓.

ширина гребня (е);

Ширина гребня равна значению е = 0,1D.

Шаг витка стандартного шнека равен диаметру (t = D).

  • угол винтовой нарезки (ϕ).
  • Стандартные диаметры шнеков: D = 20, 32, 45, 50, 52, 55, 60, 63, 90, 125, 160, 200, 250 и 320.

    Рейсовый и поточный способы бурения

    При рейсовом способе бурения используются шнеки, которые наращиваются штанговыми удлинителями для достижения заданной глубины. Шнековый бур забуривается на глубину витков, извлекается из скважины по мере наполнения витковой части буримой породой. Порода сбрасывается в стороне от скважины, шнек погружается обратно за следующей порцией грунта.

    Процесс продолжается до достижения необходимой глубины. Производительность такого метода зависит, в том числе, от длины винтовой части шнека. Но тут нельзя забывать о том, что, чем больше диаметр, тем более тяжелый груз извлекается базовой машиной из скважины.

    Сам винтовой шнекобур и удлинители — внушительная металлическая конструкция, а вместе с грунтом, особенно при большой глубине бурения, этот комплекс может оказаться на грани грузоподъемности базовой машины. В шнекобурах Технопарка «Импульс» учтена эта особенность — количество витков зависит от серии шнека и его диаметра, но с учетом максимально возможного объема породы, который предстоит извлечь.

    При поточном способе выход породы из забоя происходит постоянно на всей глубине бурения. Этот способ более производительный, чем рейсовый. При работе поточным способом не надо постоянно извлекать шнек с породой, буримая порода сама движется по всей длине инструмента к устью скважины. Достигается такая производительность за счет того, что реборда идет по всей длине шнека и всех удлинителей. Соединяются шнек и удлинители таким образом, чтобы на стыке последний виток шнека переходил в первый виток удлинителя — получается шнековая колонна. Вращения колонны производят непрерывное (поточное) транспортирование буримого грунта из забоя на поверхность.

    Выбор способа бурения зависит от поставленной задачи.

    Полностью винтовые бурильные колонны всегда производительнее, но дороже, чем шнекобур с . Если бурится скважина глубиной до 5 или 10 м., то рейсовый способ будет комфортным, а если 10 м.и глубже — наиболее предпочтительным будет поточный способ.

    Есть виды работ, при которых поточный способ бурения необходим. Это те работы, которые требуют идеально четкие диаметр, вертикальность, ровность по всей глубине скважины, например, лидерное бурение для последующей забивки свай или создание скважин для изготовления буронабивных свай.

    Транспортировка материала осуществляется одновременно с проходкой скважины — это и есть суть шнекового бурения.

    Материал насадок: имеет ли значение?

    Выбрать насадку для строительного миксера довольно просто, если разобраться в основных правилах работы и законах строительства. Стоит помнить, что материал насадки – это просто маркетинговый ход некоторых производителей. Качество стали и ее устойчивость к некоторым нагрузкам не всегда является ключевым при выборе качественного венчика. Важна конфигурация насадки. Абразивная смесь, в которой используется венчик, быстро уничтожает поверхностный оцинкованный или анодированный слой, но на качество производства это никак не влияет.

    Венчики, которые изготовлены из дешевых материалов, быстро изнашиваются. Такие шнеки выдержат одну стройку, один ремонт. Но по сути, если вы не собираетесь в ближайшее время снова использовать строительный миксер и мешать аналогичную смесь, то зачем вам прочный шнек на несколько сезонов? Чтобы ржаветь в сарае? Ведь можно купить и подешевле, а потом выбросить. Как видим, не всегда возникает потребность переплачивать за нержавеющую сталь. Этот вопрос часто понимают и сами производители. Они не считают нужным делать шнеки из дорогущей стали, а используют для этого недорогие сплавы алюминия. Они боле-менее прочны, но износ их очень быстрый. Зато и на карман покупателя негативно не влияют.

    Шнек с противоположно направленными лопастями

    Выбор правильного шнека


    Пожалуй, не будет преувеличением сказать, что шнек – «сердце» любого экструдера или термопластавтомата. Этот узел находится под постоянной нагрузкой, и от его долговечности зависит не только работоспособность машины, но и качество выпускаемой продукции. Подготовка расплава, однородность его смешивания и прокрашивания, текучесть полимерной композиции во многом зависят от качества шнека, правильности его подбора и его состояния. А учитывая жесткие температурные, химические и механические условия работы этого компонента машины, понятно, что шнек является быстро изнашиваемым элементом. И только правильный подбор шнека позволяет ему служить дольше, обеспечивая нужное качество продукции.

    Образование нагара, абразивное истирание, надломы при скручивании, задиры вследствие попадания металлических инородных тел, жестокая температурная среда – лишь небольшой список причин, которые выводят шнек из строя.
    Особенно часто с необходимостью замены шнеков сталкиваются предприятия, которые используют при производстве «агрессивные» материалы, например, стекловолокно или термореактивные полимерные материалы.Любой инженер-технолог четко знает, что правильно подобранный шнек – это более высокая производительность, лучшее качество конечного продукта, низкий уровень отходов производства.

    Итак, некоторые рекомендации – как правильно подобрать шнек.

    Исходное сырье
    Прежде всего, при выборе шнека следует учитывать, какой материал планируется для переработки. Существуют пластицирующие шнеки для сыпучих, мелкокусковых, пылевидных, порошкообразных и других мате риалов различной формы гранул и различных размеров фракции.

    От природы исходного сырья и технологических режимов его переработки зависит конструкция профиля шнека. К примеру, в соответствии с видом загружаемого материала определяется размер шага витка в зоне загрузки и в зоне пластикации. Такое свойство как уровень чувствительности материала к перегреву является определяющим параметром при выборе глубины винтового канала. Шнеки со смесительным элементом подходят для всех типов полимеров, а барьерный профиль обеспечивает бережный и, тем не менее, более высокий уровень плавления, а, следовательно, – лучшую производительность и однородность расплава.
    Некоторые материалы требуют наличие на шнеке и материальном цилиндре зоны дегазации. А для переработки стеклонаполненных материалов нужно выбирать шнеки с упрочненным поверхностным слоем, способным противостоять абразивному воздействию стеклосферы или стекловолокна. Поэтому очень важно знать с каким материалом будет работать та или иная машина.

    Геометрия шнека
    Правильно подобранная геометрия шнека не только позволяет изготовить больше продукции за меньшее время цикла, но и продлить срок службы самого шнека.

    В зависимости от производственных потребностей, производятся шнеки как с универсальной, так и со специальной геометрией. Специальная геометрическая форма шнеков подбирается с учетом условий плавления и переработки полимеров. Например, для переработки ПА, обладающего низкой термостабильностью, зона загрузки шнека должна быть длиннее, а степень сжатия больше, шаг витка меньше и глубина винтового канала в зоне дозирования тоже меньше, чем у универсальных шнеков. Для переработки полимерных смесей требуются шнеки с особенно длинной зоной загрузки и с весьма короткой, но глубокой нарезкой зоны дозирования.
    Правильно подобранная геометрия обеспечит оптимальное производство и лучшее качество расплава.

    Материал шнека
    Материал шнека также позволяет продлить срок его службы повысить производительность оборудования. При выборе сочетания материалов следует учитывать характеристики обрабатываемых полимеров. К примеру, шнеки из высокопрочных легированных металлов, бронированной азотированной стали, стойкой к коррозии, подходят для пластикации ненаполненных, термореактивных, окрашенных и чувствительных к механодеструкции полимеров.

    Выбирая азотированный и бронированный шнек, Вы продлеваете срок его службы, а значит, экономите не только вы, но и потребитель вашего конечного продукта, поскольку срок службы шнека напрямую влияет на стоимость выпускаемых изделий.

    ООО «ФОРМОТРОНИК®» является официальным эксклюзивным представителем в России итальянской компании STEBO S.r.l., которая специализируется на производстве шнеков и материальных цилиндров.

    Инженеры компании STEBO S.r.l., занимаются конструированием и производством шнеков для любого исходного сырья и любого уровня производительности. Все шнеки и цилиндры изготавливаются из стали марки 41CrAlMo7 и X115 CrMoV12 с последующим азотированием для упрочнения поверхностного слоя до 1000 HV на глубину 0,6-0,8 мм, хромируются и полируются.
    Для повышения срока службы при работе с вторичным сырьём и минеральными наполнителями производятся биметаллические шнеки. Основой выступает высококачественная легированная сталь 41CrAlMo7, а наружным слоем является защитное износостойкое покрытие толщиной в 2-3 мм из порошкового сплава с высокой стойкостью к эрозии.
    Шнек подвергается газовому азотированию в классе NT5 в течение 72 часов. В итоге срок службы биметаллического шнека увеличивается в 1,5-2 раза по сравнению со стандартным азотированием. Материальные цилиндры STEBO также производятся из стандартной азотированной стали, а также из различных биметаллических сплавов – против коррозийного и абразивного износа.

    Специалисты компании ФОРМОТРОНИК готовы помочь вам подобрать шнеки STEBO с учетом всех требований вашего производства:

    В зависимости от производственных потребностей, производятся шнеки как с универсальной, так и со специальной геометрией. Специальная геометрическая форма шнеков подбирается с учетом условий плавления и переработки полимеров. Например, для переработки ПА, обладающего низкой термостабильностью, зона загрузки шнека должна быть длиннее, а степень сжатия больше, шаг витка меньше и глубина винтового канала в зоне дозирования тоже меньше, чем у универсальных шнеков. Для переработки полимерных смесей требуются шнеки с особенно длинной зоной загрузки и с весьма короткой, но глубокой нарезкой зоны дозирования.
    Правильно подобранная геометрия обеспечит оптимальное производство и лучшее качество расплава.

    Сфера применения

    Спиральные транспортеры SP 125 являются идеальным решением для организации подачи сыпучего сырья на предприятиях пищевой, химической промышленности, в аграрном секторе и на производстве стройматериалов. Сахар, мука, зерно, стиральный порошок, комбикорм, цемент, сухие строительные смеси, бетон – далеко не полный перечень сыпучих материалов, перемещаемых с помощью гибкого шнека.


    Шнек способен перемещать любые мелкодисперсные материалы, в число которых входит и цемент, что достаточно широко применяется в строительных организациях для внутреннего перемещения сыпучих грузов. Во время работы происходит трение мелкодисперсных частиц о шнековый механизм, поэтому для изготовления шнеков требуется применение износостойких и высокопрочных материалов, которые способны выдерживать воздействие цемента на них. Использование таких материалов обеспечивает долговечную и стабильную работу агрегата. Это является особенно важным, так как замена или ремонт шнека, в зависимости от технологической цепи, может приостановить на время функционирование как отдельного узла или комплекса, так и целого предприятия.

    Устройство шнека

    Шнековый транспортер состоит из вала, по оси которого закреплена винтовая грань. Вал-винт вращается при помощи электромотора, который соединен с ним не напрямую, а при помощи цепной или ременной передачи. Винт располагается внутри трубы или желоба, которые оснащены погрузочной горловиной с одной стороны и выходным отверстием — с другой. Спираль вала, вращаясь, передает груз, цемент, песок или другие строительные материалы из одного конца конструкции в другую, последовательно передвигая его по своей оси.

    Устройство шнека для цемента.

    Шнеки бывают горизонтальными и вертикальными. Чаще всего можно увидеть шнековые транспортеры, располагающиеся под углом 30-60°. Шнек для цемента, работающий на основе толкающей схемы, дополняется бункером, из которого устройство переправляет цемент к точке выгрузки. Часто такие бункеры имеют специальную отсекающую заслонку. Она позволяет мгновенно прекратить доступ цемента в конвейер при надобности технического обслуживания или в аварийных целях.

    Цемент является мелкодисперсным материалом, а потому конструкция конвейера должна отвечать определенным требованиям:

    1. Высокая прочность на истирание — все части агрегата должны быть надежными, чтобы не вызывать сбоя в производстве в случае выхода из строя какой-либо детали.
    2. Привод должен быть надежно защищен от попадания пыли, которая неизменно возникает при работе с сыпучими материалами, в особенности с цементом.

    Шнековые элеваторы могут использоваться на производствах непрерывно, на протяжении всей смены, без выключения либо циклически, проходя до нескольких циклов включения/выключения. Этот связано с особенностями производства: требуется ли непрерывная подача цемента либо материал транспортируется дозированно, в зависимости от надобности.

    Толщина винтового пера, которое является основной движущей конструкцией агрегата, не всегда одинаковая. Тонкое перо, являющееся стандартным, не превышает в толщину 3-5 мм. Усиленным пером принято считать такое, толщина которого не превышает 5-7 мм. а для тяжелых условий, в которых будет проходить эксплуатация транспортера, изготовляется специальное, сверхтолстое винтовое перо, толщиной до 10 мм.

    Шнеки бывают горизонтальными и вертикальными. Чаще всего можно увидеть шнековые транспортеры, располагающиеся под углом 30-60°. Шнек для цемента, работающий на основе толкающей схемы, дополняется бункером, из которого устройство переправляет цемент к точке выгрузки. Часто такие бункеры имеют специальную отсекающую заслонку. Она позволяет мгновенно прекратить доступ цемента в конвейер при надобности технического обслуживания или в аварийных целях.

    Бур для мягких грунтов

    Если грунт мягкий, обычная конструкция работает не очень хорошо. Для таких случаев есть специальный бур с удлиненной режущей частью. Она представляет собой своеобразный стакан с прорезями по бокам. Разрезы снабжены режущими кромками. Их лучше делать из хорошо закаленной стали.

    Бур для мягких грунтов

    На этом чертеже изображена интересная конструкция ручки — ее можно переставлять по мере наращивания длины штанги.


    Для посадки растений делать серьезную конструкцию не имеет смысла. В этом случае можно сделать садовый бур из лопаты. Выбирают качественную, из хорошей стали лопату, наносят разметку, как показано на чертеже. По разметке надо будет вырезать два небольших фрагмента, распилить нижнюю часть посередине на глубину 30 см (на фото).

    Изобретаю мини растворный насос. Помогайте:))!

    Собственно издалека: Хочу сделать в подвале гаража мастерскую, но, обычная проблема – влажность! Стены – фундаментные блоки и, соответственно капиллярный подъем.
    У одного моего знакомого, в частном доме, проблему решила бригада спецов с помощью пенетрона, но цена вопроса. Я видел как они это делали: сверлятся в шахматном порядке отверстия и в них закачивается раствор, потом обмазка в два слоя. У этой бригады был агрегат(растворонасос), т.к вручную заполнить несколько сотен отверстий проблематично(раствор схватывается).
    Несколько лет назад видел краем глаза какой-то похожий агрегат, в принципе – примитив: конусная банка в ней крутится шнек и нагнетает раствор в шланг.
    Вчера ночью пришла мысля: а чем, собственно говоря, вот такая штука – не шнек?

    Эти винтовые сверла бывают диаметрами до 40мм. Далее: берем трубу с внутренним диаметром 40мм, подбираем сальник на хвостовик сверла, точим две втулки (одна с штуцером для шланга, другая с сальником), привариваем конусный бункер на пару ведер раствора, ноги (можно с колесами) и пришпандориваем низкооборотистую дрель с реверсом(лежит такая, с конусом, еще с совдеповских времен. Дури в ней. если сверло клинит – руками не удержишь). Трубы нужным внутренним диаметром, судя по ГОСТам, вроде как должны быть, да еще из легированных сталей.
    Поскольку мне не нужно подавать кубометры раствора на сотни метров(а как раз наоборот), вроде должно работать.
    Какие мысли на эту тему, Мастера?

    PS! Тут решил пополнить знания о пенетроне. Набираю в поисковой строке браузера(Яндекс стоял) пенет. а там выскакивает подсказка, (ну что бы не набирать) пенетрация , я выделил. перешел. а там процесс в картинках.

    ЕвгенийL написал :
    Какие мысли на эту тему, Мастера?

    это сверло цемент вам сожрет через неделю после первого использования такого насоса..
    Видел портативные штукатурные машины с таким насосом – так у них эти шнеки в виде пиписьки волнистой из нержи деланы,-и являются расходным материалом – они их по несколько раз на одном объекте меняют..Плюс корпус насоса – в котором вращается этот шнек сделан из пластика..

    Присмотритесь лучше к пневмонагнетателям..

    Раньше думал над этим. К сожалению, пневмонагнетатель здесь не прокатит – в растворе не должно быть воздуха! А провибрировать раствор в отверстии ф25мм не реально.

    Как раз это не очень пугает, винтовое сверло ф40, в зависимости от длины, стоит от 400(за 230мм) до 1000(за 600мм)руб.. Я так понимаю, в данном случае супер брендовые тут не нужны. Берем самые дешевые от старого, доброго дядюшки Ляо
    Износ – понятно: расходка есть расходка. Заменить сверло дело 5 минут. Тут печальнее другое труба, в которой это должно вращаться тоже изнашиваться будет, песок в растворе. абразив. А с трубой, в отличие от сверла, прежде чем заменить, немного сексом заняться придется, т.е придется делать конструкцию полностью разборной и искать трубу из легированной стали.
    Вот и чешу репу.

    ЕвгенийL написал :
    в принципе – примитив: конусная банка в ней крутится шнек и нагнетает раствор в шланг.

    Вполне могло случиться, что это только приёмная часть устройства с питающим шнеком, а основным механизмом нагнетания чаще служит героторный насос, являющийся как бы продолжением этого шнека. Первая попавшаяся ссылка: ” >
    Простой шнек не может создать сколь-нибудь значительного давления, достаточного для перемещения раствора по трубопроводу. Механизм тут простой: материал подаётся не потому, что он крутится вместе со шнеком, а как раз наоборот – от своей неподвижности относительно корпуса. (Взять к примеру простую мясорубку с внутренними шлицами в чугунине). Диаметр же часто делают переменным, а шаг – прогрессивным, именно с целью увеличения давления на выходе, что типично, например, для ленточных кирпичных и других экструзионных прессов. И ещё ряд факторов: отношение шага к диаметру (подъём витка), зазоры и, едва ли не главное – свойства самой транспортируемой среды. Этой же. пинет*** совсем не знаю
    Сама идея спирального сверла в трубе – – честно. Надо будет запомнить, хотя не знаю даже зачем и куда. Но посмотрите на его форму: большую часть боковой поверхности занимает спиральная кромка, причём шаг её явно превышает диаметр, вследствие чего материал скорее будет закручиваться вместе со сверлом, чем продвигаться вдоль трубы. Ведь речь идёт не о плотной глине и не об опилках при сверлении, а именно о строительных растворах при значительном давлении нагнетания – т.е вязко-текучей среде, которой может показаться, что проще тормознуть или вообще вернуться обратно в ёмкость, чем полезть в этот узкий и длинный шланг. А вот спец насос является устройством объёмного (почти) типа, где отдельные замкнутые полости принудительно перемещаются в зону нагнетания – некое подобие поршневого устройства со многими цилиндрами.
    ЗЫ. Героторные насосы тоже не подарок: в своё время пришлось немало помыкаться с подачей затворённого магнезиального вяжущего (цемент Сореля) – процесс оказался довольно капризным ввиду расслоения раствора на ж/т фазы при повышении давления и сопутствующее тому образование местных пробок.
    ЗЗЫ. Для подачи сравнительно подвижных шпаклёвочных смесей используют также пневматическое нагнетание.

    Как раз это не очень пугает, винтовое сверло ф40, в зависимости от длины, стоит от 400(за 230мм) до 1000(за 600мм)руб.. Я так понимаю, в данном случае супер брендовые тут не нужны. Берем самые дешевые от старого, доброго дядюшки Ляо
    Износ – понятно: расходка есть расходка. Заменить сверло дело 5 минут. Тут печальнее другое труба, в которой это должно вращаться тоже изнашиваться будет, песок в растворе. абразив. А с трубой, в отличие от сверла, прежде чем заменить, немного сексом заняться придется, т.е придется делать конструкцию полностью разборной и искать трубу из легированной стали.
    Вот и чешу репу.

    Как сделать шляпу ведьмы своими руками из мешковины

    Можно сделать головной убор для ведьмы и из мешковины. Этот материал часто ассоциируется с костюмами злых сказочных персонажей.

    Для работы надо взять:

    • мешковина;
    • ножницы;
    • картон для выкройки;
    • нитка и иголка;
    • карандаш;
    • циркуль;
    • проволока;
    • декоративные элементы.

    Шляпу можно украсить лентой с пряжкой, сеткой или пауком

    1. Измеряют окружность головы и делают по ней выкройку из картона или бумаги для конуса и полей.
    2. По выкройке вырезают детали.
    3. Сшивают поля, вставляя внутрь два круга из проволоки – по длине внутреннего и внешнего кругов, чтобы изделие хорошо держало форму.
    4. Скрепляют края тульи и соединяют ее с полями.
    5. Шляпу декорируют лентами, небольшими пауками или бечевкой.

    • мешковина;
    • ножницы;
    • картон для выкройки;
    • нитка и иголка;
    • карандаш;
    • циркуль;
    • проволока;
    • декоративные элементы.

    Необходимые инструменты и материалы

    Для работы потребуются:

    • Ножницы;
    • Карандаш;
    • Картон или бумага;
    • Линейка и циркуль;
    • Краски и кисточка.

    Дополнительно для декорирования шляпы используют атласные ленточки, банты, бусины, монетки, броши, вуаль, замки, перья, пуговицы. В качестве украшения можно брать любую приглянувшуюся деталь, которая сделает ведьминскую шляпу оригинальнее. Вместо листа картона, для полей иногда используют одноразовые тарелки.

    • Ножницы;
    • Карандаш;
    • Картон или бумага;
    • Линейка и циркуль;
    • Краски и кисточка.

    Шляпа из ткани

    Самый популярный вариант – это тканевые шляпки. Но для тканевого варианта понадобиться каркас для поддержки головного убора. Разберём подробно, что нужно, чтобы сшить ведьмину шляпу.

    Для создания понадобится:

    • ножницы;
    • нитки;
    • иголка;
    • листок бумаги или картона;
    • ткань;
    • кусачки;
    • проволока.

    Сперва измеряется голова колдуньи и владелицы шляпы. Исходя из получившегося числа, создаётся выкройка. Затем создаются основы каркаса. Из проволоки делаются два круга. Один делается исходя из обхвата головы, а другой — исходя из длины внешних полей шляпы. Концы проволоки можно спаять или крепко закрутить.

    Следом вырезаются детали из ткани. Поначалу сшивается тулья, а затем и поля. Параллельно с этим прикрепляются круги каркаса.

    Совет! Проволоку в каркасе можно заменить на плотный картон, но форму он будет держать немного хуже, чем проволока. Место крепления элементов обычно прячут под чёрной или фиолетовой ленточкой.

    Следом вырезаются детали из ткани. Поначалу сшивается тулья, а затем и поля. Параллельно с этим прикрепляются круги каркаса.

    Валяем к Хэллоуину: ведьминская шапочка с метелкой. Часть 1

    Пришло время повеселиться, покрасоваться, покуражиться! Карнавальная шляпка с вуалью отлично подойдет и для Хэллоуина, и для веселого корпоратива, и для новогодних праздников. А они уже не за горами! Поэтому предлагаю вам несложный мастер-класс по изготовлению декоративной ведьминской шляпки. МК подходит для творчества вместе с детьми. Я постараюсь описать процесс максимально подробно — так, чтобы даже человек, который никогда раньше не валял шерсть, смог разобраться.

    Итак, для первого этапа (валяния основы шляпки) нам потребуется:

    • 20 г мериносовой шерсти (я использую шерсть 18 мкрн итальянского производства)
    • кусок подложки под ламинат или полиэтиленовый пакет для шаблона
    • мыло (кусок или жидкое)
    • емкость для воды
    • кусочек пупырчатой пленки или полиэтилена для валяния
    • палочка (или скалка, или кусок пластиковой трубы)
    • жестяная банка или пластиковый стаканчик для формирования шляпки (при желании можно и без “болванки”, руками сформировать).

    Инструменты для изготовления шляпки или их аналоги найдутся практически в каждом доме. Купить придется только шерсть для валяния (20 г), вуаль, резинку и перышки.

    1. Построение шаблона

    Прежде всего, нам следует определиться с размером шляпки и начертить шаблон.

    При расчете размеров будущей шляпки имейте в виду, что при валянии она уменшится в 1,8-2 раза. Поэтому выбранные вами размеры (высоту и ширину тульи, ширину полей) нужно будет умножить на 2.

    Шаблоны для декоративных шляпок я обычно строю “на глаз”, но если подходить к процессу со всей строгостью, он должен выглядеть примерно так:

    На листе бумаги А4 можно построить шаблон в уменьшенном виде, а затем перенести его на полиэтилен или подложку под ламинат.

    Делим лист пополам прямой линией. Удобнее построить половинку шаблона, а затем вырезать симметрично. Откладываем отрезок 30 см (по факту берем в два раза меньше, чтобы рисунок поместился на листе (т.е.15 см). Это середина шаблона. От верхней точки под углом примерно 40 градусов откладываем еще один отрезок, такой же по длине, как первый.

    Соединяем отрезки плавной линией. Это шаблон тульи (половинка).

    Теперь рисуем поля. Откладываем от нашей тульи несколько отрезков длиной по 10 см и соединяем плавной линией. Угол относительно линии тульи примерно 160 градусов. Получился такой “конус с юбочкой”.

    Сгибаем лист пополам. Вырезаем. И вот у нас в руках шаблон шляпки с широкими полями. Можно такой шаблончик и от руки нарисовать, если хорошо чувствуете пропорции.

    Переводим наш шаблон в натуральную величину на пленку или подложку. Немножко скругляем острый угол в верхней части — на шаблонах для валяния острые углы ни к чему 🙂

    2. Раскладка

    Приступаем к раскладке шерсти. Стелим пленку или полиэтилен на рабочий стол. Кладем шаблон. Берем 20 г мериносой шерсти.

    Я разматываю пасму шерсти и расщепляю ее вдоль — на две части.

    Поскольку шаблон нужно обложить шерстью с двух сторон, одну часть беру на первую сторону, другую — на вторую.

    Раскладывать будем в два слоя.

    Я начинаю раскладку с горизонтрального слоя. Выкладываем прядки шерсти вдоль нашего шаблона. Справа и слева раскладка выходит за край шаблона на 1-1,5 см. Этот “заступ” и подзволяет сделать изделие бесшовными. Прядки находят друг на друга. Каждая прядка перекрывает примерно половину предыдущей. Это позволяет нам получить ровную раскладку без просветов.

    Горизонтальный слой положен. Начинаем класть второй вертикальный слой.

    Первый ряд прядок кладем “диффузным” краем вверх. Это значит та часть прядки, которая у вас в руке кладется ближе к нижнему краю шаблона. Так поля шляпки не будут сильно растягиваться во время валяния. Следующие вертикальные ряды кладем, как нам удобно. Не забываем класть вертикатьные ряды прядок внахлест (верхние прядки закрывают нижние на половину).

    Два слоя разложены. Теперь нужно закрепить нижний край. Я не хочу, чтобы он бесконтрольно расползался. Лучше в нужный момент я его вытяну на нужную ширину. Поэтому кладу дополнительный тоненький ряд горизонтальных прядок вдоль нижнего края. Вот так:

    Раскладка первой стороны закончена. Осторожно накрываем работу сеточкой, брызгаем мыльной водой.

    Аккуратно прижимаем шерсть руками, чтобы вся она пропиталась мыльной водой. Прядки при этом не сдвигаем. Просто хорошо промачиваем шерсть.

    Когда шерсть хорошо промочена, можно очень нежно потереть по сеточке рукой, взбивая мыльную пенку. Теперь шерсть немного сцепилась. Можем осторожно снять сеточку.

    Теперь нужно подровнять нижний край. Аккуратно загибаем краешеч ракладки наверх. Так, чтобы показался край шаблона.

    Теперь нужно приподнять работу и придерживая за шаблон, вместе с шаблоном перевернуть ее на другую сторону. Выступающие края загибаем на шаблон, все складочки разглаживаем.

    Теперь можно приступать к раскладке второй строны. Все делаем так же, как и на первой стороне. Только теперь прядки справа и слева уже не выходят за край шаблона, а на 1-1,5 см закрывают наши подвернутые краешки с первой стороны.

    Когда раскладка второй стороны закончена, повторяем водные процедуры: накрываем сеткой, поливаем мыльной водичкой, прижимаем, притираем. Кстати, если сетки в хозяйстве нет, можно просто полить раскладку мыльной водой, потом накрыть целлофановым пакетом и также приминать ладонями шерсть через пакет.

    Сняв сетку (или пакет), подогните нижний край раскладки, так, чтобы показался краешек шаблона. Переверните шаблон на другую сторону. И если после раскладки второй стороны остались выступающие краешки, заверните их на шаблон.

    3. Валяние

    Начинаем нежно притирать нашу шляпку мыльными руками. Сначала через сетку или пакетик. Потом, когда шерсть перестанет смещаться под руками, можно валять руками. На начальной стадии можно использовать перчатки или просто надеть целлофановый пакет на руку. Шерсть начинает сваливаться. Можно начинать тереть более интенсивно. Когда шерсть уже хорошо сцепилась, я снимаю шапочку с шаблона, залезаю внутрь рукой, осторожно проглаживаю швы.

    Дальше можно валять, притирая руками или катать на трубе (скалке). Катать нужно в разных направлениях. Сначала накручивать шляпку на скалку вертикально, потом горизонтально. Периодически я выворачиваю шляпку , перекладываю так, чтобы не образовывалось швов и заломов. Лишнюю воду с рабочего места собираю полотенцем.

    В процессе валяния вы почувствуете, как войлок под руками становится плотным, а шапочка уменьшается в размере. Через 30-40 минут (может, у того, кто валяет в первый раз это займет немного больше времени), шапочка уваляется почти вдвое. Для ускорения процесса можно выполоскать шапочку в теплой воде (градусов 40) и снова намылить. Следите, чтобы мыла не было слишком много. Если сильно намылить шапочку, она будет скользить под вашими руками, и нужного трения не получится 🙂

    Вот что получилось у меня через полчаса:

    Если выполосканную шапочку поставить на стол, она стоит вот так:

    Если скрутить ее руками — практически не раскручивается.

    Теперь можно переходить к шлифовке и приданию формы. Для начала я хочу обработать краешек шляпки, чтобы он был ровненьким. Если вы заметили, мы специально особым образом раскладывали шерсть на полях. Благодаря этому секретику поля уже получились практически ровными. Но чтобы получить благородный край с руликом их можно еще немного доработать. Для этого я сначала растягиваю поля в ширину — так, чтобы они хорошо ложились на сплоскость. Лучше сделать это сейчас, т.к. после обработки края растягивать поля будет сложнее.

    Затем складываю поля в несколько раз. Вот так. Плотно прихватываю пальцами у основания. Намыливаю и начинаю тереть о пупырчатую пленку.

    Повторяю несколько раз, по разному складывая поля. В итоге получается вот такой ровненький край с небольшим руликом:

    Теперь шляпку можно окончательно выполоскать и придать ей форму.

    Для формования я буду использовать вот такую крошечную баночку из-под горошка (можно купить в любом продуктовом). Так же подойдет обычный пластиковый стаканчик или небольшой стеклянный стакан.

    Натягиваем шляпку на баночку. Поля распластываем на столе, выглаживаем руками.

    Теперь наша задача заложить на тулье красивые складочки — как у настоящей ведьминской шапочки.

    Я делаю это. Затем снимаю шляпку, несу к зеркалу. Прикладываю к себе. Смотрю — нравится или нет.

    Можно зафиксировать нужные складочки булавками. Впрочем, на моей шляпульке они отлично держатся и так.

    В конце концов у своей я решила приподнять немного поля вверх — так она смотрится кокетливее. Шляпка отлично держит форму и без банки, поэтому я аккуратно сняла ее и поставила сушиться.

    Как собрать и пришить вуальку и украсить нашу шляпку перьями, читайте во второй части мастер-класса.

    Первый ряд прядок кладем “диффузным” краем вверх. Это значит та часть прядки, которая у вас в руке кладется ближе к нижнему краю шаблона. Так поля шляпки не будут сильно растягиваться во время валяния. Следующие вертикальные ряды кладем, как нам удобно. Не забываем класть вертикатьные ряды прядок внахлест (верхние прядки закрывают нижние на половину).

    Шляпа ведьмы своими руками

    На карнавале каждому участнику празднества хочется выглядеть особенно необычно и в тоже время нарядно. Эффектный костюм ведьмы на Новый год или Хэллоуин сделать несложно. Самый заметный элемент костюма западной ведьмы – остроконечный головной убор с полями темного цвета (обычно черного). Предлагаем сделать шляпу ведьмы своими руками. Ведьмовской колпак можно смастерить, как из картона, так и из ткани.

    • большая одноразовая картонная тарелка;
    • бумага формата А4;
    • черная краска;
    • акриловый лак на водной основе;
    • большая кисть (или губка);
    • клей;
    • ножницы;
    • элементы декора для украшения для шляпы.
    Читайте также:  Чем отличается холодное копчение от горячего
    Добавить комментарий